Wózki inwalidzkie, czyli wózki elektryczne, są przeznaczone dla osób starszych i niepełnosprawnych. Wraz z postępem technologii i zmieniającymi się potrzebami użytkowników wózków inwalidzkich i wózków elektrycznych, ich lekkość staje się coraz bardziej powszechna. Stopy aluminium, tytan i aluminium lotnicze są stopniowo udoskonalane. Obecnie lżejsze materiały z włókna węglowego są stopniowo stosowane w przemyśle wózków inwalidzkich.

Aby sprostać zróżnicowanym potrzebom osób z niepełnosprawnościami w życiu codziennym i w podróży, projektowanie i produkcja wózków inwalidzkich coraz częściej stawia na lekkość, wielofunkcyjność, inteligencję i humanizację konstrukcji. Jednocześnie jednak należy skutecznie zagwarantować wygodę, bezpieczeństwo i komfort użytkowania wózków inwalidzkich. Niska waga, wysoka wytrzymałość, odporność na korozję i dobra amortyzacja to główne kryteria wyboru materiałów do produkcji wózków inwalidzkich.

Tenlżejszy ciężar wózka inwalidzkiego, im mniejszy opór. Zasadniczo, aby go poruszyć, potrzeba siły fizycznej opiekuna lub użytkownika wózka. Im lżejszy wózek, tym mniejsze obciążenie dla operatora, zwłaszcza dla samego użytkownika wózka, który jest kontrolowany głównie siłą górnej części ciała. Wózek inwalidzki – gdy wózek jest lżejszy, obciążenie ramion i nadgarstków operatora nie jest tak duże, co ma ogromne znaczenie dla pacjenta. Nawet elektryczny wózek inwalidzki ma ograniczoną pojemność akumulatora. Im lżejszy wózek, tym dłuższa żywotność akumulatora.

Dlaczego materiały korpusów wózków inwalidzkich muszą być bardzo wytrzymałe? Jak wspomniano powyżej, złożoność i elastyczność mechanizmu ruchu wózka inwalidzkiego wymagają, aby sam materiał wózka osiągnął określoną wytrzymałość. Gwarantując tę ​​wytrzymałość, można zmniejszyć wagę materiału przy zachowaniu tych samych wymagań mechanicznych, co przekłada się na lekkość wózka.

Nie można ignorować odporności materiałów wózków inwalidzkich na korozję. Większośćosoby poruszające się na wózkach inwalidzkichMają słabą zdolność do samoobsługi, a problemy fizjologiczne, takie jak nietrzymanie moczu, występują od czasu do czasu. Czasami zmagają się również z zanieczyszczeniem lub erozją niektórych leków. Większość wózków inwalidzkich będzie używana na zewnątrz i będzie narażona na działanie promieni ultrafioletowych. Materiały o niskiej odporności na korozję, wystawione na działanie deszczu lub użytkowane naprzemiennie w wysokich i niskich temperaturach, są podatne na rdzewienie i utlenianie powierzchni, co wpływa na stabilność i estetykę ramy wózka.

Aby osiągnąć cele lekkości, wygody, komfortu i odporności na korozję, wózki inwalidzkie muszą zacząć od materiałów. Po latach rozwoju, materiały dostępne na korpusy wózków inwalidzkich stają się coraz bardziej powszechne, od ramy z rur stalowych po różnorodne materiały, takie jak stop aluminium, stop tytanu, stop magnezu, włókno węglowe i inne materiały kompozytowe.

Chociaż stal jest technologicznie zaawansowana i tania, nie spełnia wysokich wymagań dotyczących lekkości. Chociaż stop aluminium jest stosunkowo lekki, nadal wymaga spawania lub nitowania, a wymagania projektowe dotyczące ultralekkich wózków inwalidzkich powinny być jak najlżejsze, przy jednoczesnym zachowaniu integralności konstrukcyjnej ramy.

Materiały kompozytowe z włókna węglowego charakteryzują się niską gęstością, wysoką wytrzymałością właściwą, dobrą odpornością na korozję i zmęczenie, a także umożliwiają budowę złożonych struktur poprzez integralne formowanie, co czyni je lekkim materiałem idealnym do produkcji wysokiej klasy wózków inwalidzkich.

Mimo że wysoki koszt kompozytów z włókna węglowego w pewnym stopniu ogranicza ich szerokie zastosowanie, ich zalety, takie jak lekkość, wysoka wytrzymałość i komfort, mogą zaspokoić potrzeby niektórych użytkowników wymagających wysokiej klasy.